Разгрузка и загрузка товаров на складе – серьезные задачи, для решения которых обычно используются электрические погрузчики, самоходные электротележки, ручные гидравлические тележки (рохли). Если товар разгружается не оптимальным способом, то вас ждут высокие затраты, очереди, неэффективное использование машин и персонала. Чтобы этого избежать, нужно научиться работать правильно.
Распространены два способа разгрузки грузовых автомобилей и фур:
- При работе с уровня земли используют вилочные погрузчики или штабелеры с противовесом. Они способны поднимать вилы на нужную высоту и снимать поддоны с боковых сторон грузовиков.
- Если склад оборудован погрузочно-разгрузочной платформой, позволяющей заезжать в кузов грузовика, то задействуются самоходные или ручные вилочные тележки.
Оба способа имеют преимущества и недостатки. Использование погрузочно-разгрузочных платформ, как правило, экономит время и снижает расходы на разгрузку.
Цель этой статьи – показать экономию средств, которая достигается благодаря тщательному анализу деятельности склада и выбору подходящей складской техники. Например, в нашем случае дешевые ручные гидравлические тележки оказались менее экономичными, чем более дорогие самоходные электротележки.
Давайте посмотрим на три условных сценария, при которых на складе обрабатывается 33 000 поддонов в год или 150 в день.
| Особенности работы, основные статьи расходов |
Вилочный электропогрузчик |
Самоходная электротележка |
Ручная гидравлическая тележка |
| Наличие погрузочно-разгрузочной платформы |
Нет (работает с уровня пола) |
Да |
Да |
| Расстояние перемещения груза (по горизонтали и вертикали) |
125 м |
37 м |
37 м |
| Количество обработанных палет за 1 час |
22,5 |
31,3 |
16,5 |
| Потраченное время за смену |
6,7 ч |
4,8 ч |
9,1 ч |
| Количество задействованных машин |
1 |
1 |
2 |
| Годовые эксплуатационные расходы на 1 ед. техники |
350 000 р. |
165 000 р. |
9 000 р. |
| Коэффициент использования |
83,4% |
59,9% |
56,74% |
| Годовые расходы на персонал |
1 200 000 р. |
860 000 р. |
1 720 000 р. |
| Затраты на работу техники, 1 поддон |
10,6 р. |
5 р. |
0,27 р. |
| Расходы на труд оператора, 1 поддон |
36,36 р. |
26,06 р. |
52,12 р. |
| Общая стоимость обработки одного поддона |
46,96 р. |
31,06 р. |
52,39 р. |
Итоги:
Электрический погрузчик с противовесом работает быстро, управляется одним оператором. Однако отсутствие погрузочно-разгрузочной площадки в 3,4 раза увеличивает расстояние перемещения груза, что снижает производительность. Высокие эксплуатационные затраты на вилочный погрузчик увеличивают стоимость обработки груза.
Ручная гидравлическая тележка недорогая в эксплуатации. Однако медленная скорость передвижения и дополнительные трудозатраты делают погрузочно-разгрузочные операции самыми дорогими.
Благодаря более высокой скорости электротележка перевозит поддоны быстрее, чем две ручные гидравлические тележки. В результате общие затраты на разгрузку одной палеты снижаются до 31 рубля 6 копеек. В нашем случае за год электрическая тележка сэкономит 703890 рублей по сравнению с обычной рохлей и 524700 рублей по сравнению с вилочным погрузчиком.
Наш пример показывает, что в сфере транспортировки материалов не бывает универсальных решений. Часто использование нового вида складской техники или изменение метода работы позволяет добиться экономии или повышения производительности.